คำแนะนำขั้นสูงสุดสำหรับสกรูเครื่องอัดรีด

หน้าที่ของสกรูอัดรีดคือการทำให้วัสดุยางค่อยๆ เปลี่ยนเป็นการเคลื่อนที่เชิงเส้นด้วยการหมุนของสกรู ดันไปทางหัว และประสานกับร่างกายเพื่อบีบอัด สร้างความร้อน ทำให้นิ่มและกวน และผสมวัสดุยาง .

1 ความรู้พื้นฐาน

สกรูประกอบด้วยเกลียวและกระบอกสูบ สกรูมีรูยาวตามแนวกึ่งกลางซึ่งสามารถผ่านน้ำหล่อเย็นได้ หางของสกรูติดตั้งอยู่ในตลับลูกปืนกันรุนเพื่อหลีกเลี่ยงแรงปฏิกิริยาที่เกิดขึ้นเมื่อบีบยางเพื่อดันสกรูออก

เส้นผ่านศูนย์กลางของสกรูมีขนาดเล็กกว่าเส้นผ่านศูนย์กลางด้านในของปลอกเหล็กของตัวเครื่องเล็กน้อยนั่นคือควรมีช่องว่างระหว่างเส้นผ่านศูนย์กลางของสกรูกับพื้นผิวด้านในของปลอกเหล็ก และโดยทั่วไปจะมีการควบคุมช่องว่างที่ 0.002~0.004 เท่าของเส้นผ่านศูนย์กลางของสกรู หากช่องว่างเล็กเกินไป สกรูจะ "กวาดรู" ทำให้เกิดการสึกหรอ และอาจส่งผลให้สกรูติดได้ หากช่องว่างใหญ่เกินไป ยางจะไหลกลับและส่งผลต่อปริมาณการอัดขึ้นรูป ประสิทธิภาพการผลิตต่ำ และคุณภาพของผลิตภัณฑ์

2 ลักษณะเกลียวของสกรู

ความลึกของเกลียวเกี่ยวข้องโดยตรงกับกำลังการผลิตของอุปกรณ์ ยิ่งความลึกของเกลียวมากเท่าไร ยางก็จะสามารถอัดขึ้นรูปได้มากขึ้นภายใต้แรงกดที่กำหนด อย่างไรก็ตาม การทำให้เป็นพลาสติกของยางทำได้ยากและความแข็งแรงของสกรูต่ำ โดยทั่วไปความลึกของเกลียวของสกรูจะถูกควบคุมที่ 0.18~0.25 เท่าของเส้นผ่านศูนย์กลางของสกรู พื้นผิวขับเคลื่อนของเกลียวควรตั้งฉากกับแกนของสกรู และพื้นผิวด้านตรงข้ามของพื้นผิวขับเคลื่อนควรมีความชันที่แน่นอน ระยะห่างตามแนวแกนระหว่างเกลียวที่อยู่ติดกันเรียกว่าระยะพิทช์ สกรูของเครื่องอัดรีดยางโดยทั่วไปจะเป็นสกรูเกลียวคู่ที่มีระยะห่างเท่ากันและมีความลึกไม่เท่ากัน ปริมาตรระหว่างระดับเสียงคำนวณดังนี้:

tgФ=L/πD

F=h(πD tgФ-e) โดยที่:Ф——ความชันของพื้นผิวด้านตรงข้ามของพื้นผิวกดสกรู

L——ระดับเสียง

D —— เส้นผ่านศูนย์กลางของสกรู

e——ความกว้างยอดด้าย

F——ระดับเสียงระหว่างโหมโรง

โดยทั่วไปความกว้างของยอดเกลียวจะอยู่ที่ 0.07~0.1 เท่าของเส้นผ่านศูนย์กลางของสกรู โดยสกรูของเครื่องอัดรีดยางขนาดเล็กสามารถรับค่าที่มากกว่าได้ ในขณะที่สกรูของเครื่องอัดรีดยางขนาดใหญ่สามารถรับค่าที่น้อยกว่า ความกว้างของยอดเกลียวต้องไม่เล็กเกินไป ถ้ามันน้อยเกินไป ความแข็งแกร่งที่ยอดก็น้อยเกินไป หากมีขนาดใหญ่เกินไป ปริมาตรเกลียวจะลดลง ส่งผลต่อเอาท์พุตและทำให้ยางไหม้เนื่องจากความร้อนจากการเสียดสี โดยทั่วไประยะห่างของเกลียวจะเท่ากับหรือมากกว่าเส้นผ่านศูนย์กลางของสกรูเล็กน้อย

หัวสกรูมีสามรูปทรง: แบน, ครึ่งวงกลม และทรงกรวย โดยทั่วไปจะใช้สกรูทรงกรวย

3 อัตราส่วนความยาวสกรู-เส้นผ่านศูนย์กลาง

อัตราส่วนความยาวสกรูต่อเส้นผ่านศูนย์กลางคืออัตราส่วนของความยาวสกรู L ต่อเส้นผ่านศูนย์กลางของสกรู D ยิ่งอัตราส่วนความยาวสกรูใหญ่ขึ้น นั่นคือ ยิ่งชิ้นส่วนทำงานของสกรูยาวเท่าไร การแข็งตัวของยางก็จะยิ่งดีขึ้นเท่านั้น ความสม่ำเสมอก็จะมากขึ้น การผสมจะทำให้แรงกดบนยางมากขึ้น และคุณภาพของผลิตภัณฑ์ก็จะดีขึ้น อย่างไรก็ตาม ยิ่งสกรูยาวเท่าไร ยางก็จะไหม้ได้ง่ายขึ้นเท่านั้น การประมวลผลของสกรูก็จะยิ่งยากขึ้น และพลังการอัดรีดก็จะยิ่งสูงขึ้นเท่านั้น สกรูที่ใช้สำหรับเครื่องอัดรีดยางป้อนร้อนโดยทั่วไปจะมีอัตราส่วนความยาวต่อเส้นผ่านศูนย์กลาง 4 ถึง 6 เท่า และสกรูที่ใช้สำหรับเครื่องอัดรีดยางป้อนเย็นโดยทั่วไปจะมีอัตราส่วนความยาวต่อเส้นผ่านศูนย์กลาง 8 ถึง 12 เท่า

อัตราส่วนความยาวต่อเส้นผ่านศูนย์กลาง L/D

เครื่องอัดรีดพลาสติกใช้พลาสติกหลากหลายประเภทในการอัดขึ้นรูป และสกรูตัวเดียวไม่สามารถขึ้นรูปพลาสติกทั้งหมดได้ สกรูควรได้รับการออกแบบตามลักษณะของวัตถุดิบและควรคำนึงถึงความเหมือนกันของวัตถุดิบต่างๆ ให้มากที่สุด เพื่อให้สกรูตัวเดียวสามารถรีดพลาสติกได้หลายตัวพร้อมๆ กัน ซึ่งมีความหมายเชิงเศรษฐศาสตร์ในการผลิตทางอุตสาหกรรม เกลียวกลับที่ปลายด้านหลังของสกรูป้องกันการรั่วซึม

อัตราส่วนความยาวต่อเส้นผ่านศูนย์กลางของสกรู L/D เส้นผ่านศูนย์กลางของสกรู D หมายถึงเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกของเกลียวของสกรู ความยาวที่มีประสิทธิภาพ L ของสกรูหมายถึงความยาวของส่วนการทำงานของสกรู ดังแสดงในรูปที่ 3-14 ความยาวที่มีประสิทธิภาพแตกต่างจากความยาวรวมของสกรู อัตราส่วนความยาวต่อเส้นผ่านศูนย์กลางคืออัตราส่วนของความยาวที่มีประสิทธิภาพของสกรูต่อเส้นผ่านศูนย์กลาง สกรูเครื่องอัดรีดในยุคแรกมีอัตราส่วนความยาวต่อเส้นผ่านศูนย์กลางค่อนข้างน้อยเพียง 12-16 เท่านั้น ด้วยการพัฒนาของอุตสาหกรรมแปรรูปแม่พิมพ์พลาสติก อัตราส่วนความยาวต่อเส้นผ่านศูนย์กลางของสกรูเครื่องอัดรีดจึงค่อยๆ เพิ่มขึ้น ปัจจุบันค่าที่ใช้กันทั่วไปคือ 15, 20 และ 25 และค่าสูงสุดสามารถเข้าถึง 43

การเพิ่มอัตราส่วนภาพมีประโยชน์ดังต่อไปนี้:

1. สกรูได้รับแรงดันเต็มที่และสามารถปรับปรุงคุณสมบัติทางกายภาพและทางกลของผลิตภัณฑ์ได้

②. วัสดุเป็นพลาสติกอย่างดีและคุณภาพของรูปลักษณ์ของผลิตภัณฑ์ก็ดี

๓. ปริมาณการอัดขึ้นรูปเพิ่มขึ้น 20-40% ในเวลาเดียวกัน เส้นโค้งลักษณะของสกรูที่มีอัตราส่วนกว้างยาวมีความลาดเอียงเล็กน้อย ค่อนข้างแบน และปริมาตรการอัดขึ้นรูปมีเสถียรภาพ

④. เอื้อต่อการขึ้นรูปผง เช่น ท่ออัดรีดผงโพลีไวนิลคลอไรด์

อย่างไรก็ตาม การเพิ่มอัตราส่วนภาพทำให้การผลิตสกรูและการประกอบสกรูและกระบอกทำได้ยาก ดังนั้นจึงไม่สามารถเพิ่มอัตราส่วนภาพได้อย่างไม่มีกำหนด

4 อัตราการบีบอัดของสกรู

อัตราส่วนการอัดที่ต้องการสำหรับพลาสติกชนิดต่างๆ ไม่คงที่ แต่อาจมีช่วงได้ วัตถุดิบที่แตกต่างกันต้องใช้อัตราส่วนการอัดที่แตกต่างกัน ตัวอย่างเช่น เมื่อทำการอัดพลาสติกโพลีไวนิลคลอไรด์ชนิดอ่อน หากเป็นวัสดุที่เป็นเม็ด อัตราส่วนการอัดของสกรูมักจะอยู่ที่ 2.5-3 และหากเป็นส่วนผสมที่เป็นผง อัตราส่วนการอัดอาจเป็น 4 ถึง 5 การเลือกอัตราส่วนการอัดของสกรู

อัตราส่วนของปริมาตรของระยะพิทช์แรกที่ปลายฟีดของสกรูต่อปริมาตรของระยะพิทช์สุดท้ายที่ปลายระบายเรียกว่าอัตราส่วนกำลังอัดของสกรู สูตรการคำนวณอัตราส่วนกำลังอัดมีดังนี้:

(S1-e)(D-h1)h1

ฉัน = —————————

(S2-e)(D-h2)h2

โดยที่: S1——ระยะพิทช์แรกของปลายป้อนสกรู มม

S2——ระยะพิทช์สุดท้ายของปลายปล่อยสกรู มม

h1——ความลึกของร่องสกรูที่ปลายป้อนสกรู mm

h2——ความลึกของร่องสกรูที่ปลายคลายสกรู มม

D——เส้นผ่านศูนย์กลางของสกรู มม

e——ความกว้างของเกลียวสูงสุด มม

สามารถรับอัตราส่วนกำลังอัดของสกรูได้โดยวิธีต่อไปนี้:

1. ระยะพิทช์เปลี่ยนไปและความลึกของร่องสกรูยังคงไม่เปลี่ยนแปลง

2. ความลึกของร่องสกรูเพิ่มขึ้น และระยะพิทช์ยังคงไม่เปลี่ยนแปลง

3. ทั้งระยะพิทช์และความลึกของร่องสกรูเปลี่ยนไป

โรงงานลวดและเคเบิลส่วนใหญ่ใช้สกรูที่มีระยะห่างเท่ากันและมีความลึกไม่เท่ากัน สูตรการคำนวณอัตราส่วนกำลังอัดมีดังนี้:

ผม = h1/h2

ขนาดของอัตราส่วนกำลังอัดมีอิทธิพลอย่างมากต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์ ยิ่งอัตราส่วนกำลังอัดมากขึ้น ความหนาแน่นของยางก็จะสูงขึ้นและพื้นผิวก็จะเรียบขึ้นด้วย ถ้าอัตราส่วนการอัดสูงเกินไป ยางจะเกิดปฏิกิริยากับสกรูมากและสกรูจะหักได้ง่าย โดยทั่วไปอัตราส่วนการอัดของสกรูเครื่องอัดรีดยางจะถูกควบคุมที่

1.3:1 ถึง 1.6:1

สกรูอีกประเภทหนึ่งคือสกรูแยก สกรูประเภทนี้จะเพิ่มเกลียวเพิ่มเติมที่ส่วนตรงกลางของสกรู สกรูแบ่งออกเป็นสามส่วน: ส่วนป้อน ส่วนหลอม และส่วนสูบจ่าย ส่วนตรงกลางที่มีเกลียวเพิ่มเติมคือส่วนการหลอม ส่วนป้อนหมายถึงชิ้นส่วนจากจุดป้อนของสกรูไปยังจุดเริ่มต้นของเกลียวเพิ่มเติม และส่วนการวัดแสงหมายถึงชิ้นส่วนตั้งแต่หัวของสกรูถึง จุดสิ้นสุดของเธรดเพิ่มเติม

สามารถรับอัตราส่วนการบีบอัดได้โดยวิธีต่อไปนี้:

(1) ความแปรผันของระยะพิทช์ (ความลึกเท่ากันและระยะพิทช์ไม่เท่ากัน) ข้อดีของโครงสร้างนี้คือไม่ส่งผลต่อความแข็งแรงของสกรูเมื่อมีอัตราส่วนการอัดสูง ข้อเสียคือขันสกรูได้ยาก เมื่อมุมเกลียวเล็กเกินไปใกล้กับปลายสกรู การไหลของวัสดุจะไม่ราบรื่น และทำให้เกิดรังได้ง่าย

(2) การเปลี่ยนแปลงความลึกของร่องสกรู (ระยะพิทช์เท่ากันและความลึกไม่เท่ากัน) ข้อดีของมันคือการประมวลผลและการผลิตที่ง่ายดาย พื้นที่สัมผัสขนาดใหญ่ระหว่างวัสดุและกระบอกปืน และผลการถ่ายเทความร้อนที่ดี ข้อเสียคือความแข็งแรงลดลงอย่างมากและควรให้ความสนใจเป็นพิเศษเมื่อใช้สกรูยาวและอัตราส่วนการบีบอัดขนาดใหญ่

(3) ทั้งระยะพิทช์และความลึกของร่องสกรูแตกต่างกันไป (ระยะพิทช์ไม่เท่ากันและความลึกไม่เท่ากัน) หากออกแบบอย่างเหมาะสม สกรูตัวนี้สามารถบรรลุข้อดีสูงสุดและข้อเสียน้อยที่สุด ในการผลิตจริง มีการใช้สกรูที่มีระยะห่างเท่ากันและมีความลึกไม่เท่ากัน เพื่อความสะดวกในการแปรรูปและการผลิตเป็นหลัก

5 วัสดุสกรู

สกรูต้องทนความร้อน ทนต่อการสึกหรอ และทนต่อการเสียดสี ดังนั้นเมื่อแปรรูปสกรูจะต้องดำเนินการให้ความร้อนและพื้นผิวจะต้องชุบโครเมียมหรือไนไตรด์ วัสดุที่ใช้กันทั่วไป ได้แก่ เหล็ก 45 # หรือเหล็กโลหะผสมอลูมิเนียมโครเมียมโมลิบดีนัม

การแบ่งส่วน

มีการศึกษาการเคลื่อนที่ของวัสดุในสกรูเครื่องอัดรีดเป็นสามส่วน ดังนั้นการออกแบบสกรูจึงมักดำเนินการเป็นส่วนๆ เนื่องจากแต่ละส่วนเป็นช่องทางต่อเนื่อง ในการผลิตจริง ตราบใดที่สามารถตอบสนองความต้องการได้ ก็ไม่จำเป็นต้องแบ่งสกรูออกเป็นสามส่วน ที่จริงแล้ว สกรูบางตัวมีเพียงสองส่วนเท่านั้น และบางตัวไม่ได้ถูกแบ่งส่วน ตัวอย่างเช่น ในการอัดรีดไนลอน ซึ่งเป็นวัสดุที่มีความเป็นผลึกที่ดี จะมีเพียงส่วนป้อนและส่วนการทำให้เป็นเนื้อเดียวกันเท่านั้น สำหรับสกรูทั่วไปที่รีดพลาสติกโพลีไวนิลคลอไรด์ชนิดอ่อน สามารถใช้ส่วนการบีบอัดทั้งหมดได้โดยไม่ต้องแบ่งออกเป็นส่วนป้อนและส่วนทำให้เป็นเนื้อเดียวกัน

การแบ่งส่วนของสกรูได้มาจากประสบการณ์และพิจารณาจากคุณสมบัติของวัสดุเป็นหลัก ความยาวของส่วนป้อนสามารถอยู่ระหว่าง 0 ถึง 75% ของความยาวรวมของสกรู โดยทั่วไปแล้วจะมีความยาวที่สุดในการอัดขึ้นรูปโพลีเมอร์ที่เป็นผลึก รองลงมาคือโพลีเมอร์อสัณฐานแข็ง และสั้นที่สุดสำหรับโพลีเมอร์อสัณฐานอ่อน ความยาวของส่วนการบีบอัดมักจะคิดเป็น 50% ของความยาวรวมของสกรู แน่นอนว่าไนลอนและพลาสติกโพลีไวนิลคลอไรด์ชนิดอ่อนที่กล่าวถึงข้างต้นเป็นข้อยกเว้น เมื่อทำการอัดโพลีเอทิลีน ความยาวของส่วนการทำให้เป็นเนื้อเดียวกันสามารถอยู่ที่ 20-25% ของความยาวทั้งหมด อย่างไรก็ตาม สำหรับวัสดุที่ไวต่อความร้อนบางชนิด (เช่น โพลีไวนิลคลอไรด์) วัสดุไม่ควรอยู่ในส่วนนี้นานเกินไป และอาจละเว้นส่วนการทำให้เป็นเนื้อเดียวกันได้ เครื่องอัดรีดความเร็วสูงบางชนิดมีความยาวส่วนการทำให้เป็นเนื้อเดียวกัน 50%

เราเป็นใคร?

พวกเราคือบาเรซไลซ์ เราได้รับการจัดหาอี สกรูอัดขึ้นรูป สู่อุตสาหกรรมพลาสติกตั้งแต่ปี 1990 ปัจจุบันเรากำลังจัดหาอุตสาหกรรมด้วยยอดรวม 70,000 ต่อปี